Por: David Alexander
Cuando aterricé en Ciudad Ho Chi Minh el 1 de marzo de 2016, eran las tres de la madrugada y agradecí que el conductor que había acordado me recogiera. No había previsto que tardaría cuatro horas en volar desde Shanghái. Como muchos, creía que cualquier lugar del sudeste asiático estaba a poca distancia de China. Después de dormir un poco, tuvimos que ponernos en marcha. Mi colega Paul Stepanek y yo teníamos que visitar la primera fábrica del día a las 9 de la mañana. Contemplar el ajetreo matutino de decenas de miles de motocicletas -un tercio de ellas con niños- era hipnotizante, ya que los carriles se entrecruzaban como bancos de peces que cambian de dirección.
Faltaban solo ocho meses para las elecciones presidenciales estadounidenses y la maquinaria retórica de Trump estaba en plena efervescencia. Llevábamos casi dos años hablando con nuestros clientes sobre la necesidad de empezar a diseñar estrategias alternativas al abastecimiento en China. Por si acaso. Sabíamos de primera mano cuánto tiempo llevaba perfeccionar y refinar cada producto/proyecto incluso con una base de fabricación madura y bien desarrollada. Vietnam tardaría más y el tiempo era esencial.
Veo las siguientes tres escuelas de pensamiento para los que actualmente fabrican en China.
Status Quo-ish: Estas son las empresas que sólo piensan en salir de China. Hoy por hoy, todo sigue igual, sin una estrategia real ni un plan de juego. Estos clientes tienen un largo recorrido antes de conseguir algo tangible. Su salida de China puede llevar de 2 a 3 años, dependiendo de la amplitud y complejidad de su gama de productos.
En vuelo: Estas son las empresas que se han comprometido desde principios de 2020 en la búsqueda de alejarse de tener todos sus huevos de fabricación en la cesta de China. A la mayoría de ellas les quedan entre 9 y 18 meses para diversificarse o salir por completo de China.
Aterrizadas: Estas son las empresas que comenzaron a buscar una base de suministro alternativa a mediados de 2019 y han trasladado parte o la totalidad de su fabricación a un país (o países) distinto de China o han deslocalizado su fabricación a sus países de origen. Estos clientes controlan su propio destino y trabajan activamente en el desarrollo de nuevos productos.
Incluso los proveedores chinos están moviendo ficha.
La primera ronda de aranceles del presidente Trump sobre 50.000 millones de dólares en bienes a mediados de 2018 provocó una respuesta de muchos proveedores chinos para recoger y trasladar su fabricación fuera de China. Muchos empezaron a construir sus propias fábricas fuera de China, gastando millones de dólares para evitar los aranceles. La industria de las bicicletas es un buen ejemplo. Se aplicaron aranceles antidumping provisionales del 20-80% no sólo a las exportaciones a Estados Unidos, sino también a las europeas por sus componentes de aluminio. Cantidades masivas de producción de bicicletas se trasladaron rápidamente fuera de China a finales de 2018.
Según mi experiencia, las empresas que se centran más en la marca de sus productos que en la fabricación de los mismos no suelen comprender del todo el tiempo y los gastos que supone para sus proveedores chinos trasladar su fabricación fuera de China. Estos traslados llevan casi invariablemente meses de planificación de materiales, negociación de precios y plazos de entrega. El traslado del utillaje y los equipos existentes a un país extranjero no hace sino aumentar el tiempo necesario.
Ir por libre.
Supongamos que decide trasladar una parte considerable de su producción desde su actual fabricante chino. ¿Dispone su empresa de una contabilidad completa de sus compras de capital (herramientas, moldes, equipos) realizadas en China a lo largo de los años? ¿Tiene obligaciones financieras con los proveedores actuales en cuanto a planes de amortización de volúmenes específicos? ¿Cómo convencerá a su proveedor actual para que le ayude sin problemas a transferir estos activos? ¿Dispone de uno o varios empleados sobre el terreno que puedan gestionar y supervisar un proyecto de este tipo? ¿Dispone de un contrato que deje claro que esos activos le pertenecen realmente? ¿Ha presupuestado todas las nuevas inversiones en estas categorías?
Cronometraje
Cada vez que se fabrica un producto por primera vez, hay que planificar y programar adecuadamente lo siguiente:
Identificación, verificación y cualificación de fábricas Auditorías de fábricas en persona, conversión de planos al idioma local, revisión de lagunas de diseño, preguntas y respuestas sobre materiales Negociación de precios Muestreo y primer artículo de inspección Tiradas piloto Producción
En un futuro previsible, los ciudadanos no chinos ni siquiera pueden viajar a Asia e incluso se enfrentan a cuarentenas, dependiendo del país que visiten. Lo que resulta difícil de digerir en esta coyuntura crucial e histórica es la combinación del coronavirus con los mínimos históricos en las relaciones entre Estados Unidos y China y las importantes tensiones entre la UE y China. Las reuniones con zoom e Internet no bastan. Queda un largo camino por recorrer.
A continuación
Elección de nuevos proveedores.
* Este artículo es el primero de una serie de artículos escritos por David Alexander. Le pedí a David que escribiera estos posts porque nuestro bufete de abogados y la empresa de David han trabajado juntos en varios proyectos internacionales y me pareció que David aportaría una perspectiva buena y práctica sobre lo que está ocurriendo hoy en día con las cadenas de suministro internacionales. David y su empresa, Baysource Global, han dirigido proyectos de fabricación por contrato y cadena de suministro en Asia desde 2005, trabajando con marcas líderes en abastecimiento estratégico, gestión de proveedores, aseguramiento de la calidad y control de calidad, y estrategias generales de la cadena de suministro en Asia.
